潤滑脂在使用中會發(fā)生氧化變質(zhì)，基礎油減少，有時也會因混入外界雜質(zhì)更加惡化而失去潤滑作用，或在工作過程中逐漸消耗。因此，必須定期補充和更換潤滑脂，以滿足部件的潤滑要求。

 

潤滑脂的填充量對軸承運轉(zhuǎn)和潤滑脂的消耗量影響很大。軸承中填充過量的潤滑脂會使軸承摩擦轉(zhuǎn)矩增大，引起軸承溫升過高，并導致潤滑脂的漏失，反之，填充量不足或過少可能會發(fā)生軸承干摩擦而損壞軸承。一般來講，對密封軸承、潤滑脂的填充量以軸承內(nèi)部空腔的1/3-2/3為宜。各軸承制造廠都會根據(jù)軸承大小、相對運動速度、負荷、操作溫度以及軸承的密封效果等因素，給出一個推薦補脂周期和補脂量。

 

嚴格按照軸承制造廠的建議補充潤滑脂固然是最理想的方式，但實際更換脂過程中，很難保證加入1/3-2/3的潤滑脂會均勻分布在在軸承腔中，也很難判斷出舊脂是否完全排出，因此多數(shù)用戶在換脂時，為了便于判斷，通常會在加至排脂口出現(xiàn)新脂為止，這樣既能夠徹底排除失效的舊脂，又能有效避免局部缺脂的現(xiàn)象出現(xiàn)。但這樣做的話，軸承中往往就充滿了潤滑脂，又可能會因充脂過量而導軸溫上升，此時就需要密切關注換脂后軸溫的變化，一旦發(fā)現(xiàn)溫度升高，應注意及時采取有效措施來降低軸承溫度。

 

延伸閱讀：汽輪機油出現(xiàn)泡沫如何處理？

 

汽輪機運行過程中，出現(xiàn)少量泡沫是正常的，但是大量泡沫多為不正?，F(xiàn)象。排除結構方面（如回油管道段、油封漏油等）的影響，導致汽輪機油泡沫多的主要原因有以下幾點：

 

（1）油品氧化變質(zhì)；（2）油中抗泡劑消耗過度；（3）外界污染，如水分、粉塵顆粒等污染。

 

消除泡沫的較為可行的方法主要有三種：（1）加強污染控制，降低油中水分和固體顆粒污染物的濃度；（2）補加新油，放出部分舊油，再補加適量新油，新油補加需要先過濾；（3）添加消泡劑，建議先對采用再生凈化裝置對油進行再生處理后，去除油中氧化產(chǎn)物后再添加消泡劑。建議對問題機組所用潤滑油取樣送檢，對油品性能進行全面檢測，評價油品的污染度、抗氧化性、抗泡性能、空氣釋放等重要性能，再根據(jù)檢測結果選擇合適的處理方式。